9月12日，《中国有色金属报》头版刊发“氧气底吹技术，中国恩菲的冶炼名片——记中国恩菲设计的世界首条全底吹连续炼铜生产线”，报道中国恩菲设计的包头华鼎铜业发展有限公司三期项目。

　　华鼎铜业三期工程投产，距离中国恩菲开启华鼎铜业一期工程建设整整十年。2009年，华鼎铜业为淘汰鼓风炉炼铜落后产能，委托中国恩菲采用中国恩菲自主研发的“富氧底吹熔炼+PS转炉吹炼工艺”替代原有的鼓风炉炼铜工艺。两年后，华鼎铜业一期工程投产，成为我国第三家底吹炼铜工厂。

　　2015年，伴随国家和行业对环保要求进一步提高和“恩菲品牌”铜冶炼技术持续突破，为提高市场竞争力，华鼎铜业经过充分的调研、论证，最终选用当时最为先进的氧气底吹连续炼铜技术对原厂进行改造升级。中国恩菲责无旁贷，再次承担重任。项目于2015年10月开始设计，新建底吹熔炼炉于2016年6月底正式投料，由原底吹熔炼炉改造的底吹吹炼炉于2016年11月投入运行，使企业在原有工艺基础上产能提升20%，直接生产成本降低20%。

　　二期改造的完美效果让华鼎铜业深深体会到新技术的魅力，但也留下了一点遗憾：现有系统中，从氧气底吹连续吹炼炉生产的粗铜通过包子吊运至原有反射炉进行火法精炼，并浇铸成阳极板，其中的粗铜吊运会造成低空污染等问题。旧有的固定式反射炉因作业效率低、出铜操作安全性差、氧化还原效率低等缺点，已不适应当前铜冶炼技术的发展。因此，粗铜精炼系统成为华鼎铜冶炼系统的水桶短板。

　　2018年，为彻底解决高温粗铜熔体吊包子和固定式反射精炼炉的能耗、环保问题，华鼎铜业毫不犹豫地再次委托中国恩菲采用最新的底吹精炼技术对该系统进行升级改造。

　　华鼎铜业三期工程是世界上首次采用“氧气底吹熔炼+氧气底吹连续吹炼+底吹精炼” 的全底吹连续炼铜生产工艺，以底吹精炼替代固定式反射炉精炼，氧化还原枪从炉体底部送气，单支枪气量大，熔体搅动效果好，省去昂贵的透气砖系统，提高了氧化还原效率，大大缩短了氧化还原时间。该工艺实现了底吹精炼炉与底吹熔炼炉、底吹吹炼炉的结合，具有更节能、更安全、更环保、自动化水平更高的显著优势。

　　这十年，中国恩菲不断探索和突破，拥有自主知识产权的氧气底吹技术如今已成为国家铜、铅等基础金属产业转型发展的关键支撑技术，也是提升国家有色金属产业国际竞争力的核心保障技术，可以说，氧气底吹技术不仅是中国恩菲的一张冶炼名片，也成为我国冶炼工艺走向世界的“主打牌”。

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